Man betritt einen unscheinbaren Raum im niederländischen Eindhoven, und doch wirkt er wie ein Blick in die Zukunft. Kein metallisches Geräusch, keine wuchtigen Druckgussformen – stattdessen surren Druckdüsen, Kunststofffäden tanzen präzise über beheizte Plattformen. Willkommen bei Signify MyCreation, der Speerspitze der additiven Leuchtenfertigung. Hier wird nicht nur Licht gemacht, hier wird Licht gedacht – neu, effizient, nachhaltig. Bart Maeyens, der wortgewandte Kopf hinter dem Konzept, nahm sich Zeit für einen Rundgang und sprach vor dem i-Magazin-Mikro. Wieder einmal war das Redaktionsteam am Puls der Technologieentwicklung – und mittendrin in einer Vision, die sich gerade materialisiert.

Vom Plastikmüll zur Designerleuchte: Wie Kreislaufwirtschaft bei Signify gelebt wird

Recycling ist bei Signify keine Marketingfloskel, sondern gelebte Realität. Der Weg von der PET-Flasche zur designprämierten Leuchte ist bei MyCreation erstaunlich kurz – und überraschend smart. „Wir nutzen unter anderem Polycarbonat aus industriellen Abfällen und recycelte Getränkeflaschen, um daraus neue Leuchten zu fertigen“, erklärt Bart Maeyens. Der Werkstoff wird granuliert, zu einem Draht verarbeitet und in den 3D-Druckern zu hochwertigen Leuchten verschmolzen. Das Ergebnis: langlebig, UV-beständig, schwer entflammbar – und kreislauffähig.

„Wir haben bereits fünf Piloten mit Kunden realisiert, bei denen die Leuchten nach Projektende demontiert, regranuliert und neu gedruckt wurden – aus demselben Material, für denselben Kunden,“ so Maeyens. Die technische Basis: Polycarbonat. Es hält 15 bis 20 Jahre im Dauereinsatz und ist damit nicht nur robust, sondern auch ideal für die Wiederverwertung. Ein bewusster Gegensatz zur Wegwerfgesellschaft.

Aber es geht nicht nur um Material – auch die Lieferkette wird revolutioniert. „Früher kam der Leuchtenring aus Polen, das Paneel aus Deutschland, das Rückteil aus Italien. Heute produzieren wir 80 bis 90 Prozent der Bauteile im Haus – dezentral und bedarfsgerecht“, sagt Maeyens. Das spart nicht nur CO₂, sondern auch Lagerflächen und Kapitalbindung.

Und wie misst man Nachhaltigkeit? Bei Signify mit EPDs – Environmental Product Declarations. „Greenwashing ist bei uns ein No-Go“, betont Maeyens. Statt vollmundiger Versprechen gibt es belastbare Daten: CO₂-Einsparungen von bis zu 70 Prozent allein durch die Reduktion von Transport und Verpackung – validiert, dokumentiert und EU-konform.

Die Material- und Prozessdaten speisen außerdem eine KI-gestützte Plattform, die weltweit über 900 Drucker steuert. „Wir können den Druck auch am Freitagabend starten – am Montagfrüh liegen die fertigen Komponenten in der Kiste“, erzählt Maeyens mit einem Schmunzeln. Ein digitaler Fertigungsprozess, der in Sachen Geschwindigkeit und Effizienz der klassischen Produktion längst den Rang abläuft. Und der zeigt: Wer heute Lichtdesign will, muss nicht mehr gießen – er druckt.

Design ohne Limit: Maßgeschneiderte Leuchten auf Knopfdruck

Wer sagt, dass Leuchten immer gleich aussehen müssen? Bei MyCreation ist Individualisierung kein teures Extra, sondern Grundprinzip. „Unsere Kunden haben unterschiedliche Markenidentitäten, Designsprachen und Anforderungen – und genau das können wir mit 3D-Druck flexibel abbilden“, so Maeyens. Die Technik erlaubt es, auf Knopfdruck neue Formen, Texturen und Farben zu erzeugen – ganz ohne Werkzeuge, Formen oder lange Vorlaufzeiten.

Besonders spannend: Die Zeit von der Idee zur Umsetzung hat sich radikal verkürzt. Während klassische Herstellungsverfahren oft Monate in Anspruch nehmen – allein das Gießen einer Form kann bis zu 16 Wochen dauern – ist ein neues Modell bei MyCreation in rund 14 Tagen serienreif. „Idee, Design, Prototyp, Test – und dann direkt in den Druck. Wir sparen wertvolle Zeit und Kosten“, sagt Maeyens.

Auch die Vielfalt ist beeindruckend: In der Ausstellung vor Ort lassen sich rund 150 Varianten an einem einzigen Show-Wall zählen – von gerillt bis glatt, von rustikal bis futuristisch. Kundinnen und Kunden können mit dem Online-Konfigurator Farben, Texturen und Formen direkt anpassen – und erhalten in Echtzeit Preis und Lieferzeit. Besonders bei anspruchsvollen Architekturprojekten ist das ein unschlagbares Werkzeug.

Ein Paradebeispiel für dieses Konzept ist die Zusammenarbeit mit McDonald’s: Die Fast-Food-Kette erhält maßgeschneiderte Leuchten, die exakt ihren Corporate-Design-Vorgaben entsprechen – in Serie, aber ohne Massenproduktion. Statt zehn Varianten für alle Filialen gibt es exakt die eine Variante für exakt diesen Standort. Innerhalb von nur drei Monaten wurde aus dem Entwurf eine zugelassene Produktserie – eine Geschwindigkeit, die in der Lichtbranche sonst kaum zu realisieren ist. Und wenn eine Leuchte während ihrer Lebensdauer kaputtgeht, kann sie ohne Probleme nachgedruckt werden.

Globale Produktion, lokal gedacht: das dezentrale Drucknetzwerd von Signify

Die Produktion der Zukunft ist weder zentral noch anonym – sie ist lokal, digital und skalierbar. Signify verfolgt mit seinem globalen Netzwerk von mittlerweile über 900 3D-Druckern einen revolutionären Ansatz: Statt wenige Großfabriken zu betreiben, werden kleinere Druckfarmen weltweit verteilt – von Eindhoven (Niederlande) über Turnhout (Belgien), Tamási (Ungarn), Littlestown und Sydney (Australien).

Allein in Europa stehen rund 540 Drucker im Einsatz, darunter ein Schwerpunktstandort in Belgien und ein zweiter in Ungarn. In den USA betreibt Signify zwei große Produktionsfarmen, eine im Osten und eine im mittleren Westen gelegen. Australien ist mit rund 100 Druckern vertreten. Hinzu kommen kleinere Produktions-Setups in Asien und Südamerika. „Wir orientieren uns am Bedarf – und wachsen dezentral mit“, so Maeyens. Das Ziel: Verdoppelung der Kapazität in den nächsten zwölf Monaten.

Dabei geht es nicht um Masse, sondern um maximale Reaktionsfähigkeit: Wer eine Leuchte in New York bestellt, bekommt sie auch dort gedruckt – ressourcenschonend und in gleichbleibender Qualität. „Jede Druckfarm arbeitet nach denselben Standards, auf denselben Maschinen, mit denselben zertifizierten Materialien“, versichert Maeyens, der uns auch auf die gestiegene Druckgeschwindigkeit hinweist – hat man vor ein paar Jahren noch einige Stunden für den Druck einer Leuchte gebraucht, ist es heute nur noch eine.

Das Prinzip hinter dem gesamten Systemgedanken lautet: globale Skalierbarkeit bei lokaler Produktion. Das reduziert Emissionen, sichert schnelle Lieferzeiten und stärkt regionale Wertschöpfung. Ein echtes Zukunftsmodell für die Umsetzung globaler Nachhaltigkeitsziele.

Hightech trifft Nachhaltigkeit: Materialien, Effizienz und KI im Lichtlabor

Was auf den ersten Blick wie einfache Plastikfäden aussieht, ist in Wahrheit das Ergebnis jahrelanger Forschung und Hightech-Innovation. Signify nutzt für den 3D-Druck vorrangig recyceltes Polycarbonat – ein Material, das nicht nur UV-beständig und schwer entflammbar ist, sondern auch eine Lebensdauer von 15 bis 20 Jahren bietet. Doch Polycarbonat ist nur der Anfang: In Eindhoven wird mit einer ganzen Palette an Kunststoffen experimentiert – darunter Nylon, ABS, PETG und sogar biologisch basierte Kunststoffe.

Alle Produkte von Signify myCreation erfüllen strenge Kriterien für zirkuläre Beleuchtung und verfügen über eine Environmental Product Declaration (EPD). Das bedeutet: Jede Leuchte ist hinsichtlich ihres ökologischen Fußabdrucks dokumentiert – transparent und nachvollziehbar. Das Design ist modular aufgebaut, jede Leuchte kann am Ende ihres Lebenszyklus demontiert, sortenrein getrennt und wiederverwendet werden.

Der gesamte Produktionsprozess – vom Entwurf bis zur Auslieferung – ist vollständig digitalisiert. Design-to-Print in Echtzeit heißt: Ein CAD-Modell wird hochgeladen, geprüft und geht sofort in den Druck. Keine Werkzeuge, keine Formen, keine Grenzen.

Gleichzeitig sorgen KI-basierte Steuerungen für die Optimierung der Druckpfade, Fehlervermeidung und maximale Ressourceneffizienz. Die Quote erfolgreicher Erst-Drucke liegt bei rund 97 %. Und: Alle Produkte lassen sich nahtlos in smarte Systeme wie Interact integrieren – so entstehen nicht nur formschöne, sondern auch datengestützte Lichtlösungen.

Zukunft zum Anfassen: Was die Branche jetzt lernen muss

Die Vision von Signify ist greifbar – wortwörtlich. Was in Eindhoven mit Hightech und nachhaltigem Denken entsteht, ist mehr als eine technologische Spielerei. Es ist ein funktionierendes System, das zeigt, wie Industrie, Design und Umwelt in Einklang gebracht werden können. Doch damit diese Vision Realität wird, braucht es mehr als Maschinen, Software und Materialwissen – es braucht einen Bewusstseinswandel in der gesamten Branche.

„Wir wollen keine Monopolstellung – im Gegenteil“, sagt Bart Maeyens. „Wir hoffen, dass andere mitziehen. Nur wenn viele mitmachen, funktioniert die Kreislaufwirtschaft.“ Deshalb lädt Signify gezielt Kunden, Architekten, Installateure und sogar Wettbewerber ein, die Produktion live zu erleben – und zu begreifen, wie 3D-Druck nicht nur Leuchten, sondern Denkweisen verändern kann.

Der Zugang zur Technologie ist dabei bewusst niedrigschwellig gehalten: Statt komplexer Schulungen oder technischer Hürden gibt es einfache Bedienoberflächen, klare Abläufe und modular aufgebaute Designs. Selbst Reparaturen und Nachdrucke einzelner Komponenten sind vorgesehen – ein Meilenstein in Sachen Produktlebensdauer und Ressourcenschonung.

Doch es gibt auch Hürden. So fehlt es vielerorts noch an regulatorischer Klarheit: Wann gilt eine gedruckte Leuchte als zertifiziert? Wie lässt sich garantieren, dass kreislauffähige Produkte im System bleiben? Und wie geht man mit geistigem Eigentum um, wenn jeder theoretisch mitdrucken könnte?

Maeyens bleibt pragmatisch: „Das alles sind lösbare Probleme. Wichtig ist, dass wir überhaupt anfangen.“ Ein Argument, das überzeugt – besonders, wenn man die Strahlkraft der fertigen Produkte sieht. Denn hier wird Zukunft nicht nur geplant, sondern produziert – leise, effizient, dezentral und auf Bestellung. Oder, wie Maeyens sagt: „Wir sind nicht perfekt, aber wir sind unterwegs – und laden alle ein, mitzugehen.“

Ein Lichtblick für die Industrie: Warum der Wandel nur gemeinsam gelingt

Als das i-Magazin-Redaktionsteam vor Ort in Eindhoven die Produktionsstätte von Signify besichtigte, war schnell klar: Hier wird nicht nur über Zukunft gesprochen, hier wird sie greifbar gemacht. Bart Maeyens nahm sich Zeit für ein ausführliches Gespräch – exklusiv vor unserem Mikrofon – und ließ keinen Zweifel daran: 3D-Druck ist nicht nur eine technische Spielerei für Designliebhaber, sondern ein ernstzunehmendes Modell für die gesamte Lichtindustrie.

Was bedeutet das für klassische Zielgruppen wie Handwerker, Großhändler oder Systempartner? Viel – denn additive Fertigung ermöglicht es ihnen, neue Geschäftsmodelle zu entwickeln. Wer heute eine Leuchte bestellt, könnte sie morgen bereits lokal drucken (lassen) – angepasst auf das jeweilige Projekt, das Corporate Design oder die baulichen Anforderungen. Großhändler werden dadurch potenziell zu digitalen Distributionsknoten, Handwerksbetriebe zu Co-Produzenten. Und Planer erhalten ein völlig neues Maß an Designfreiheit.

Maeyens bringt es auf den Punkt: „Wenn wir es schaffen, unsere Technologie in die Breite zu bringen, entstehen völlig neue Wertschöpfungsketten. Vom urbanen Druck-Hub bis zur modularen Produktentwicklung in Partnerschaft mit Installationsbetrieben – die Möglichkeiten sind riesig.“

Signify liefert dazu nicht nur die technische Infrastruktur, sondern auch Schulungskonzepte, Softwarelösungen und Qualitätsstandards. Das Ziel: Eine demokratisierte Produktion, die Kreislaufwirtschaft nicht nur verspricht, sondern konkret umsetzt – wirtschaftlich tragfähig und ökologisch sinnvoll.

Für das i-Magazin ist klar: Die additive Fertigung ist gekommen, um zu bleiben. Und wer heute mitredet, sollte sich morgen auch beteiligen. Denn die Leuchten von morgen sind nicht nur effizient und schön – sie sind das Ergebnis einer neuen Denkweise. Einer Denkweise, die wir in Eindhoven live erleben durften – und die wir als mediale Plattform weiterhin begleiten werden. Versprochen.

Licht trifft Markenwelt: Referenzprojekte als Bestätigung des Modells

Was bedeutet das konkret in der Praxis? Drei prominente Beispiele zeigen eindrucksvoll, was möglich ist, wenn man Nachhaltigkeit, Markenidentität und Geschwindigkeit kombiniert:

• McDonald’s: In weniger als drei Monaten wurde aus einer Designidee eine genehmigte Serienleuchte – vollständig CI-konform, modular und lokal produziert. „Das zweite Muster war dem Endprodukt näher als erwartet. Wir waren schneller fertig als je zuvor“, so Marc Pochert, Sr. Director, Global Design Integration, McDonald’s Corp.
• Desigual: Der Fashion-Retailer kombinierte 3D-gedruckte Leuchten mit dem Lichtmanagementsystem Interact. Das Ergebnis: ein vollständig updatefähiges, zukunftssicheres System – energieeffizient, langlebig, und vollständig im Sinne der Circular Economy zertifiziert.
• Taipei 101 Tower: Eines der höchsten Gebäude der Welt entschied sich bewusst für Signify myCreation. „Das passt perfekt zu unserem Nachhaltigkeitskonzept – alles ist modular, demontierbar und wiederverwendbar,“ so Michael Liu, COO des Towers.

Weitere Informationen erhalten Sie auf: www.signify.com