Die »All Electric Society« kommt mit großen Schritten und bringt große Umbrüche für die Stromnetze und das gesamte Energiesystem. Wird es ausreichend bezahlbaren Strom für die Industrie geben? Das ist eine entscheidende Zukunftsfrage für die Unternehmen und den Wirtschaftsstandort.
Auf der SPS zeigen Rittal, Eplan, Cideon und German Edge Cloud, wie die Industrie mit vereinten Kompetenzen, standardisierten Prozessen und verbundenen Datenräumen zum Enabler in mehreren Schlüsselbereichen werden kann – von Stromerzeugung und -speicherung über Sektorenkopplung und Stromverteilung bis zum Management der Energieströme in den eigenen Unternehmen und Fabriken.
Mit den Messebesuchern diskutieren die Schwesterunternehmen, welche konkreten Chancen für die Steuerungs- und Schaltanlagenbauer, die Energiebranche und Fabrikbetreiber in der Transformation entstehen können. „Das übergreifende Handlungsprinzip ist die Industrialisierung gesamter Prozessketten mit durchgängigen Daten und abgestimmter Soft- und Hardware“, sagt Raphael Görner, Leiter des Geschäftsbereichs Energy & Power Solutions bei Rittal. Das zeigt sich zum Beispiel bei den Energienetzen. Hier ist trotz knapper Fachkräfte Tempo beim Aufbau neuer Infrastruktur gefragt. Welche Rolle digitale Zwillinge dabei spielen, erörtern Rittal und Eplan live von der Messe im Online Talk »Energy Flash«. „Damit der digitale Workflow seine Wirkung entfaltet, braucht es von Anfang an hohe Datenqualität“, sagt Jan Oliver Kammesheidt, Vertical Market Manager Energy bei Eplan: „Unsere Erfahrungen mit dem hohen Industrialisierungs-Grad im Maschinenbau zeigen das Potenzial. Diesen systemischen Nutzen bis hin zum »Automated Engineering« wollen wir noch stärker der Energiebranche zugänglich machen.“
Tempomacher für Netzinfrastruktur
Die konkrete Umsetzung sehen die Messebesucher am Beispiel einer Trafostation. Umspannwerke und Trafostationen benötigen die Netzbetreiber in großer Zahl, um den Strom effizient an die Endverbraucher zu verteilen. Die Idee: Eplan bietet ein komplettes Industrie-Projekt als normgerechter Standard, inklusive branchentypischer Betriebsmittelliste. Es muss nur noch bei Bedarf individualisiert werden. So entsteht schon im Engineering mehr Tempo durch Standardisierung.
Der Datensatz enthält auch alle Informationen für modulare Rittal-Systemtechnik und zur Bearbeitung mit Maschinen von Rittal Automation Systems und Ehrt im weiteren Prozess. Das Ergebnis: Erheblich weniger Zeit und Kosten, normgerechte Ausführung sowie ein digitaler Zwilling für den Betrieb. „Dieses Standardisierungs-Prinzip bauen wir mit Eplan und Rittal als Tempomacher für immer weitere Anwendungen aus“, erläutert Görner.
Scheinbar simple Technik smart gemacht: Die neuen Blue e+ Filterlüfter übermitteln Daten via Rittal IoT Interface, geben Temperatur-Alarm und Prognosen zum Filterwechsel. (Bild: Rittal GmbH)
Energieeffizienzwende für die Industrie
Damit die Energiewende möglich wird, müssen aber nicht nur die Netze und Energiesysteme ausgebaut werden. Gerade die produzierende Industrie muss auch eine Energieeffizienzwende in ihren Unternehmen einleiten. Diese verbrauchen fast 45 Prozent des Stroms in Deutschland. Das erfordert erstens hohe Konsequenz beim Einsatz energiesparender Technologien und zweitens die Neuorganisation der Fertigungsprozesse als Smart Production, um sie auch nach Energie-Aspekten zu managen.
„Bei der Infrastruktur wollen wir unsere Kunden insbesondere im Bereich Klimatisierung für Schaltschränke, Maschinen, IT-Lösungen und Energiespeicher unterstützen, um das erhebliche Optimierungspotenzial zu holen“, sagt Lars Platzhoff, Leiter des Geschäftsbereichs Cooling Solutions bei Rittal: „Marktführend energiesparende Kühltechnik ist die Grundlage, aber wir müssen für unsere Kunden auch Planung, Konfiguration, Austausch und Betrieb vereinfachen, um die Technologien in die Breite zu bringen.“ Folglich setzt Rittal nicht nur auf den Ausbau der Rittal Blue e+ Kühltechnologie mit bis zu 75 Prozent Energieersparnis für immer weitere Anwendungen, sondern bietet den Kunden auch umfassende Beratung und Services wie Effizienz-Analysen oder ROI-Berechnungen.
Messe-Neuheit ist die Software RiTherm. Das jetzt in der Eplan Cloud aufgesetzte Tool unterstützt die Kunden bei der Klimatisierungs-Planung von Steuerungs- und Schaltanlagen inklusive Entwärmungsnachweis und CO2-Footprint. Auch scheinbar simple Technik macht Rittal jetzt smart: Die neuen Blue e+ Filterlüfter liefern Daten über das Rittal IoT Interface und geben Temperaturalarm.
„Großes Entwicklungspotenzial sehen wir auch im Bereich der IT-Kühlung. Bei der steigenden Leistungsdichte in Rechenzentren wird direkte Flüssigkeitskühlung eine immer größere Rolle spielen, auch weil sie die Wärmerückgewinnung erleichtert“, sagt Platzhoff.
Fabrikbetreiber müssen ihre Fertigung zukünftig auch nach Verfügbarkeit und Preis von Energie managen. Grundlage ist eine universelle digitale Plattform wie das Oncite Digital Production System für die Transparenz einer Smart Production. (Bild: Rittal GmbH)
Vom Energiesparen zum Management per Smart Production
In den Fabriken muss die Transformation über reine Energieeffizienz der Anlagen hinausgehen. „Wenn nicht mehr jederzeit ausreichend günstiger Strom zur Verfügung steht, müssen Fabrikbetreiber ihre Fertigung auch nach Verfügbarkeit und Preis von Energie managen“, erläutert Dieter Meuser, CEO Digital Solutions bei German Edge Cloud: „Grundlage dafür ist die Flexibilität einer universellen digitalen Plattform wie des Oncite Digital Production Systems, das die Daten des Energiemonitorings in die Transparenz einer Smart Production integriert.“ Dafür muss es mit den Datenräumen rund um Produkte und Anlagen verbunden werden. Hier bringen die Schwesterunternehmen ihre Kompetenzen ein: Eplan und Rittal für den digitalen Zwilling der Anlagen, Cideon rund um den Produktzwilling.
Weitere Informationen auf: www.rittal.at