Die Industrie steht unter hohem Veränderungsdruck. Wie kommt die Fertigungsindustrie mit der Entwicklung zur Smart Production voran? Wie gelingt der Schritt vom Krisenmanagement zur langfristigen Transformation bei Energie, Effizienz und Nachhaltigkeit? Wie kommt mehr Tempo in den Ausbau der dafür dringend nötigen Infrastruktur? Wie begegnen die Unternehmen der Mitarbeiterknappheit? Zu diesen Fragen gehen Rittal, Eplan, Cideon und German Edge Cloud mit den Besuchern der Hannover Messe in den Dialog – und zeigen, wie mit Kompetenz in den relevanten Ökosystemen übergreifende Lösungen entstehen.
„Die digitale Transformation der Fabriken, eine langfristig sichere und wirtschaftliche Energieversorgung oder das Ermitteln und Senken des Product Carbon Footprints in der Industrie sind große Herausforderungen, die nicht isoliert zu lösen sind“, sagt Markus Asch, CEO Rittal International und Rittal Software Systems: „Es braucht Innovation jenseits von Produkten und Lösungen. Wir müssen die Prozesse entlang der Wertschöpfungsketten unserer Kunden verstehen, in neuen Ökosystemen denken und übergreifende Lösungen entwickeln. Unsere Überzeugung ist: Das ist nur über standardisierte Plattformen möglich. Die Hannover Messe ist das Forum für den industrieweiten Dialog darüber.“
Digitale Zwillinge für Smart Production und Energiemanagement
Klar ist: Industrieunternehmen sind auf dem Weg zur Smart Production – eine wirtschaftliche Fertigung mit hochgradig automatisierten und effizienten Prozessen ist gefordert, die gleichzeitig energieeffizient gesteuert und flexibel auf individuelle Kundenlösungen hin anpassungsfähig sein muss – und das vor dem Hintergrund des Fachkräftemangels. „Innovation kann daher heute nur bedeuten, den Kunden insgesamt in seiner Performance erfolgreich zu machen“, so Asch: „Wenn wir nicht mehr in Produkten und Lösungen denken, sondern in Prozessoptimierung, dann geht das nur mit einer klugen Verbindung von Hardware und Software.“
Als Enabler der Smart Production zeigen Rittal, Eplan, Cideon und German Edge Cloud auf der Messe, wie die drei Ökosysteme des Automation Engineering, der Produktherstellung und der Fertigungsprozesse über je einen Digitalen Zwilling perspektivisch verbunden werden können. Das macht nicht nur die Prozesse der Smart Production transparenter und effizienter. Auch Energieflüsse werden transparent und damit optimierbar – heute und künftig eine erfolgskritische Größe für Industrieunternehmen. Voraussetzung dafür: Vollständige Transparenz entlang der Wertschöpfungsketten der Kunden vom Steuerungs- und Schaltanlagenbau bis zum Betreiber.
Wie? Eplan und Rittal treiben mit den Steuerungs-, Schaltanlagen- und Maschinenbauern den Digitalen Zwilling der Maschinen und Anlagen voran und machen die Daten im Betrieb nutzbar. Cideon steigert die Datendurchgängigkeit rund um den Digitalen Produktzwilling mit Kompetenz für CAD/CAM, PDM/PLM und Produktkonfiguration. Das Oncite Digital Production System ist die Plattform für den Digitalen Fertigungszwilling und das IIoT-gestützte Produktionsmanagement.
Live-Einblick von der Messe in die laufende Fabrik
Wie das in der Praxis funktioniert, können sich Besucherinnen und Besucher live und in quasi Echtzeit auf dem gemeinsamen Stand der Unternehmen anschauen. In der smarten Schaltschrank-Fabrik von Rittal in Haiger wurde das Energiemonitoring bereits in das digitale Produktionssystem Oncite DPS integriert – über die Cloud wird ein Live-Einblick von der Messe in die realen Energiedaten der laufenden Fertigung gegeben. Auch die Energieströme des zugehörigen Rechenzentrums sind zu sehen. Dort läuft die zur Messe vorgestellte RiZone OTM Suite zum Management der Rechenzentrums-Betriebstechnik. Rittal nutzt hier, was die Schwestergesellschaft German Edge Cloud entwickelt und Kunden anbietet: Die neue Rittal Software setzt auf die flexible Microservices-Architektur des Oncite DPS.
Mehr Tempo für den Aufbau der Energie-Infrastruktur
Doch nicht nur die Fertigung steht vor der Herausforderung, Energie zukünftig anders zu monitoren und zu managen. Die gesamte Energiebranche steht unter höchstem Handlungs- und Kostendruck. Der Ausbau der Infrastruktur muss Tempo aufnehmen, um die Anforderungen der Industrie an den Standort zu erfüllen. Für Eplan und Rittal ist klar: Der entscheidende Hebel ist die Industrialisierung der gesamten Prozesskette mit der Kombination von Soft- und Hardware.
„Modularisierung, Standardisierung und Datendurchgängigkeit sind für uns Handlungsprinzipien“, erläutert Markus Asch: „Die Erfahrungen bei Rittal und Eplan mit unseren Kunden aus dem Steuerungs-, Schaltanlagen- und Maschinenbau haben gezeigt: In der Optimierung und Industrialisierung von Prozessketten liegen erhebliche Potenziale. Integrierte Hard- und Software-Lösungen erhöhen das Tempo beim Ausbau der Infrastruktur – von Energieerzeugung und Speicherung über Netzausbau und Sektorenkopplung bis zum Ladepark für E-Mobile. Der Effizienzgewinn senkt Kosten und die Daten eröffnen als Anlagenzwilling weitere Nutzungsmöglichkeiten im Betrieb.“
Neue Base Solutions, Plattform-Update und Gehäuse
Dafür braucht es schnell Lösungen. Konkret machen Eplan und Rittal dies deshalb auf der Hannover Messe anhand der neuen „Base Solutions“: Auf Basis vieler umgesetzter Kundenprojekte haben die Unternehmen „Best-Practice-Templates“ in Eplan erstellt, beispielsweise zur Planung und Umsetzung von Ladeparks für E-Mobility inklusive Systemtechnik. Das bringt Tempo ins Projekt – immer über datendurchgängige Standards und Module. Die neue Eplan Plattform 2024 vereinfacht das Engineering zusätzlich. Und noch konkreter: Für explosionsgefährdete Bereiche der Infrastruktur, beispielweise rund um LNG oder Wasserstoff, präsentiert Rittal auch neue Kunststoff AX Gehäuse mit EX-Zulassung.
Mehr Informationen unter: www.rittal.at
Quelle: Rittal GmbH